by 
勝萬銘
鈑金制造工藝中的下料、鉗工、成形、焊接是核心環節，每個環節的管控直接影響產品質量和生產效率。以下是各環節的關鍵管控要點及注意事項，結合實際生產經驗總結如下：
核心目標：確保材料規格、尺寸精度及切口質量
管控要點：
材料驗證：
核對板材材質（SPCC、SUS304等）、厚度公差（±0.05mm以內），避免混料。
檢查表面狀態（劃痕、銹蝕），尤其不銹鋼和鍍鋅板需重點防護。
切割工藝控制：
激光切割：聚焦鏡清潔度、氣壓（0.8-1.2MPa）、功率（碳鋼1.5kW/1mm厚）。
沖床下料：模具間隙（板厚×8%-12%），避免毛刺超差（毛刺高度≤0.1mm）。
精度檢驗：
首件用三坐標測量關鍵尺寸（±0.1mm以內），批量抽檢頻率≥5%。
切口斷面粗糙度Ra≤12.5μm（激光）或Ra≤25μm（等離子）。
常見問題與對策：
毛刺超標：調整模具間隙或更換激光切割噴嘴。
熱變形：碳鋼激光切割時噴氮氣冷卻，或預留加工余量。
核心目標：孔位精度、邊緣質量及裝配匹配性
管控要點：
鉆孔/攻絲：
鉆頭轉速（硬質合金鉆頭：S=30-50m/min）、進給量（f=0.05-0.15mm/rev）。
螺紋孔用通止規檢驗（通規過，止規不過）。
去毛刺：
銳邊倒角C0.2-C0.5，R角去毛刺用尼龍輪或振動拋光。
定位基準：
使用統一基準邊（如激光切割的定位孔），避免累計誤差。
常見問題與對策：
孔位偏移：采用數控轉塔沖床時，定期校準轉塔同軸度（≤0.02mm）。
攻絲爛牙：鋁板攻絲前涂專用潤滑脂（如Molykote），不銹鋼預鉆底孔放大5%-10%。
核心目標：控制回彈、起皺及尺寸穩定性
管控要點：
折彎工藝：
折彎系數計算（K因子0.3-0.5），V型槽寬度=板厚×6-8倍。
回彈補償：碳鋼折彎角度過彎2°-3°，不銹鋼過彎3°-5°。
模具管理：
上下模間隙控制（板厚+0.1mm），定期檢查模具磨損（R角半徑變化≤0.05mm）。
成形檢驗：
折彎角度用角度尺測量（±1°以內），圓弧部位用R規比對。
常見問題與對策：
回彈超差：采用多步折彎（分2-3次壓到位）或局部加熱（200-300℃）。
壓痕/劃傷：模具表面鍍鈦處理，鋁板成形時貼PET保護膜。
核心目標：保證焊縫強度、密封性及外觀
管控要點：
焊接參數：
MIG焊：碳鋼電流80-150A（板厚1-3mm），氬氣流量15-20L/min。
電阻焊：壓力300-500N，通電時間0.2-0.5秒（板厚1mm）。
變形控制：
長焊縫采用分段退焊法，薄板（＜1mm）用銅襯墊散熱。
焊縫檢驗：
目視檢查無咬邊、氣孔，X射線抽檢焊縫熔深（≥板厚的70%）。
常見問題與對策：
焊后變形：夾具剛性固定，或焊后校形（液壓機冷壓校正）。
虛焊/脫焊：清潔焊接面油污，不銹鋼焊接前用丙酮擦拭。
工藝文件標準化：
制定SOP（標準作業指導書），明確各工序參數、檢驗頻次。
設備維護：
激光切割機每月校準光路，折彎機液壓油定期更換（2000小時）。
防銹管理：
碳鋼件焊接后48小時內噴涂防銹油，不銹鋼避免與碳鋼接觸（防鐵離子污染）。
某機箱鈑金件因折彎回彈導致裝配間隙超差：
問題分析：SPCC 1.5mm板材折彎90°后回彈至93°。
解決方案：調整折彎機壓力至120噸，過折至87°補償回彈，最終成品角度89.5°，滿足公差±1°要求。
通過以上管控措施，可系統性提升鈑金件良率（目標≥98%），同時降低返工成本。
